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后張法預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁施工
摘要：本文介紹了后張法預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁施工技術(shù)，對類似構(gòu)件的預(yù)制有一定的作用。為今后建設(shè)同類橋梁中完善設(shè)計(jì)、優(yōu)化結(jié)構(gòu)積累資料，為其它相似工程提供實(shí)際施工依據(jù)，為改進(jìn)工藝積累實(shí)際施工經(jīng)驗(yàn)。關(guān)鍵詞：預(yù)應(yīng)力；模板；施工
1 施工前的準(zhǔn)備工序
1.1 據(jù)上部結(jié)構(gòu)要求，鋼管支架單桿承載力按桿考慮，下設(shè)底托，上設(shè)頂托調(diào)整排架高度，每隔兩跨設(shè)一道橫向剪刀撐，縱向每隔八道設(shè)剪刀撐。
1.2 高速公路處支架采用50鋼管做強(qiáng)力支柱，共設(shè)4排，每排14根，橫梁采用雙支40a工字鋼，縱梁采用間距80cm的56a工字鋼組合。為方便拆卸，邊坡上方通過強(qiáng)力鋼柱與砼條形基礎(chǔ)搭成支撐，上用雙支40a工字鋼作橫梁，縱梁采用貝雷片拼裝成工作平臺，上面搭設(shè)縱、橫兩排方木，支立行距、跨距、步距勻?yàn)?0cm的碗扣架，貝雷片間距60cm，橫向用自制加工件連接成整體穩(wěn)定結(jié)構(gòu)。
1.3 支架預(yù)壓。采用砼預(yù)制塊配合砂袋進(jìn)行全方位等載預(yù)壓，以消除支架的非彈性變形。沉降量的觀測選擇代表性點(diǎn)用水準(zhǔn)儀測量，觀測點(diǎn)布置在l／8、2／8、3／8、4／8、5／8、6／8、7／8 共7個斷面，每個斷面設(shè)6點(diǎn)，每天做好觀測記錄，觀測至沉降穩(wěn)定為止，日沉降量不大于2mm即可認(rèn)為沉降相對穩(wěn)定。
2 后張法預(yù)應(yīng)力連續(xù)箱梁的施工
2.1 箱梁施工工藝流程
其工藝流程為：地基處理安裝滿堂支架安裝底模板布設(shè)底板鋼筋和與底板有聯(lián)系的腹板鋼筋安裝外側(cè)模板澆筑底板混凝土完善腹板鋼筋、布設(shè)波紋管、穿鋼束安裝箱內(nèi)模板澆筑側(cè)板混凝土安裝箱內(nèi)頂板和翼板布設(shè)頂板、翼板鋼筋澆筑頂板、翼板混凝土養(yǎng)生(達(dá)到要求的設(shè)計(jì)強(qiáng)度) 拆模養(yǎng)生(達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度) 張拉灌漿封頂拆支架。
2.2支架搭設(shè)
預(yù)應(yīng)力箱梁采用滿堂支架現(xiàn)澆方法施工，縱向按設(shè)計(jì)分段澆注，分段張拉。支架采用鋼管支架，搭設(shè)前對地基進(jìn)行加固處理。先對原地面進(jìn)行夯填壓實(shí)，然后鋪約20 cm厚碎石作為傳力層并找平壓實(shí)，再鋪10 Cm厚石碴進(jìn)行地基找平。
在每排支架下鋪設(shè)520 cm木枋墊木。用448鋼管和扣件將支架固定，并根據(jù)受力要求設(shè)剪刀撐。
2.3模板工程
2.3.1 外模
外模板采用5 mm厚的鋼板，面板加勁肋及支架均采用55角鐵焊接。各塊模板之間用螺絲聯(lián)結(jié)。外模與底座之間嵌有橡膠條，以防底部漏漿。底部拉桿每1.2 m一根，為了保證模板就位后支撐穩(wěn)固滿足受力要求，模板支架每隔5 m設(shè)兩根可調(diào)絲桿作為就位后的支撐。立模時用汽車吊逐塊吊到待用處，上緊拉桿及可調(diào)螺桿。
2.3.2內(nèi)模
內(nèi)模可以采用木模，也可以采用鋼模，每單件尺寸以1 m為宜，支架每隔60 cm一道。采用的木模，從外觀上看效果不好，但。
內(nèi)模先在拼裝場地按4～6 m拼裝成節(jié)，待底板、腹板鋼筋及波紋管道安裝完畢后，將內(nèi)模分節(jié)吊人箱梁內(nèi)組拼。為了保證箱梁內(nèi)模位置，內(nèi)模與鋼筋問設(shè)置混凝土墊塊作為支撐。為了防止內(nèi)模上浮，每隔1～1.2m在外模設(shè)一道橫梁，以模板橫梁作為支撐可調(diào)螺桿向下頂緊。為了固定內(nèi)模使其不偏移軸線位置，采用木方及三角楔將內(nèi)模與外模頂牢，在澆注混凝土?xí)r將木撐逐步拆除。 2.3.3 封頭模板
封頭模板采用定型鋼模，表面傾角與設(shè)計(jì)錨墊板傾斜角度一致，端頭模板在波紋管位留有口，將波紋管伸出端模之外，防止混凝土漿灌入波紋管中。
2.4 鋼筋制作安裝
鋼筋在工地工棚內(nèi)加工成半成品，質(zhì)量經(jīng)抽驗(yàn)滿足規(guī)范要求后，運(yùn)輸至橋面安裝。鋼筋安裝順序?yàn)椋?nbsp;中橫梁、端橫梁底板腹板頂板、翼板。為確保孔道定位準(zhǔn)確，應(yīng)設(shè)置定位鋼筋直線段間距1 m，彎道部分間距0.5m，并將波紋管牢牢捆扎在定位鋼筋上，定位后管道軸線偏差不大于5 mm。鋼筋安裝完畢后，按設(shè)計(jì)距離擺正內(nèi)箱模混凝土墊塊，再安裝側(cè)模和內(nèi)模。在內(nèi)模安裝完后開始進(jìn)行上板鋼筋安裝，同時預(yù)埋車擋鋼筋和梁端伸縮縫預(yù)埋件，上板鋼筋安裝完畢后，清理雜物并沖洗干凈，澆注混凝土。
2.5 混凝土灌注
混凝土由罐車運(yùn)輸，泵車灌注，插入式搗固器進(jìn)行搗固。混凝土的灌注縱向由跨中向兩端分段分層灌注。橫向先灌注腹板和底板，再灌頂板及翼板。
從內(nèi)箱模兩側(cè)和內(nèi)模留口處均勻下料，箱梁底板要有專人進(jìn)入內(nèi)箱負(fù)責(zé)搗固；使混凝土搗固平整、密實(shí)，抹面后再封內(nèi)箱板，灌注橋面混凝土。
3 管道壓漿及封端
張拉完畢，及時進(jìn)行管道壓漿，水泥漿強(qiáng)度與主梁相同，壓注水泥漿工藝為：
3.1 壓漿前，用壓縮空氣清除管道內(nèi)雜質(zhì)，排出積水。然后用1：1的水泥砂漿將出漿端(乙端)錨圈與錨塞之間縫隙堵死， 出漿端不安裝封閉扣碗。
3.2 壓注水泥漿采用活塞式壓漿泵，開車前，檢查球閥是否損壞，管道是否暢通，并用水在最大工作壓力下，檢查安裝質(zhì)量。
3.3 壓漿順序先下后上，從最低壓漿孔壓入，確保灌漿飽滿。
3.4 自甲端壓入水泥漿至乙端，當(dāng)橫梁上設(shè)置的檢查膠管(補(bǔ)壓膠管)溢出濃漿后，依次將檢查膠管封死，待乙端溢出濃漿后，將乙端封閉，繼續(xù)壓漿，使油表升至0.6～0.8 MPa，再封閉壓漿端即甲端。水泥漿從拌和至壓入管道時間不得大于40 min，壓入管道的水泥漿應(yīng)飽滿密實(shí)。
3.5 壓漿完畢應(yīng)徹底沖洗設(shè)備和工具。
3.6 張拉完畢灌漿后， 即可用砂輪機(jī)切割多余鋼絞線，外露長度須大于30 mm。對張拉端及其周圍清理干凈，對梁端混凝土鑿毛，用C50膨脹細(xì)石混凝土搗實(shí)封堵。
4 結(jié)語
預(yù)應(yīng)力箱梁結(jié)構(gòu)的施工技術(shù)要求比較高，施工難度較大，操作工序較多，必須精心組織，精心施工，認(rèn)真地控制好每一道工序，才能保證施工質(zhì)量。
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