淺析豐田管理方式在物流中的應(yīng)用
論文關(guān)鍵詞：物流 豐田汽車 TPS
論文摘要：豐田汽車作為物流業(yè)的先驅(qū)將自己優(yōu)秀的生產(chǎn)和管理系統(tǒng)融入到了物流配送體系中，大大降低了物流成本同時又提高了公司整體運(yùn)作的效率。其以TPS為管理精髓的模式中與物流相關(guān)的JIT及時生產(chǎn)方式，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，5S，可視化管理都非常值得我們研究與借鑒。
近年來，物流業(yè)迅速崛起已經(jīng)成為中國最有前景、最有潛力的新興行業(yè)之一。作為物流業(yè)的先驅(qū)者豐田汽車，將自己優(yōu)秀的生產(chǎn)和管理系統(tǒng)融人到了物流配送體系中，大大降低了物流成本同時又提高了公司整體運(yùn)作的效率。
一、豐田汽車的生產(chǎn)管理方式
豐田汽車的生產(chǎn)管理方式主要是以TPS為管理精髓的一系列的管理模式，JIT的生產(chǎn)方式、看板的管理方法等等。TPS豐田生產(chǎn)系統(tǒng)又稱為TOYOTA WAY，目的是消除運(yùn)營中所有的過載、不均衡、浪費(fèi)，通過PDCA—計劃、執(zhí)行、檢查、糾正的方法解決問題，改善質(zhì)量、成本、交貨期，突現(xiàn)零故障，零事故、零人力資源浪費(fèi)等等。從TPS中衍生出很多細(xì)化的管理概念，在這里我們挑一些與物流緊密相關(guān)的來介紹一下。
1. JIT及時制生產(chǎn)
JIT生產(chǎn)方式的基本思想是:在需要的時候、提供需要的產(chǎn)品、提供需要的量，這種生產(chǎn)方式的目標(biāo)就是追求零庫存，或者說庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。
2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)就是將作業(yè)流程首先進(jìn)行整體規(guī)劃，確定作業(yè)目標(biāo)、內(nèi)容、重點以及安全問題，再將整個流程細(xì)化成為各個小的部分，有時會細(xì)化到每一個動作。統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)不僅可以方便管理.更重要的是可以很容易的發(fā)現(xiàn)作業(yè)中的錯誤。
3.5S
5S即整理、整頓、清潔、清掃和素養(yǎng)。在豐田管理體系中，5S是對作業(yè)場所最基本的管理。
4.可視化管理
可視化管理也是豐田管理的一大特色。所謂可視化管理就是將標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)書等一系列作業(yè)管理資料都貼在工作場所的管理板上。這樣做可以使每一個人對各個工位的作業(yè)情況一目了然，同時也便于管理者及時發(fā)現(xiàn)問題。
二、豐田汽車的物流體系
豐田汽車很早就擁有自己的物流體系，他們發(fā)現(xiàn)通過物流體系的優(yōu)化不僅可以提高效率同時還可以大大地降低成本。豐田的物流體系中包含兩大塊:部品物流和整車物流。整車物流就是將整車廠生產(chǎn)完畢的新車運(yùn)輸?shù)饺珖鞔箐N售點，或者是將新車出口到其他國家的過程，整車物流也涉及到倉儲以及運(yùn)輸?shù)倪^程，當(dāng)然其中也有很多豐田管理方法的體現(xiàn)，但是在這里我們就不詳細(xì)介紹了。本篇主要是通過對部品物流來簡要說明豐田生產(chǎn)管理在物流體系中起到的作用以及影響。
部品物流，顧名思義就是關(guān)于零件的物流體系。在中國豐田汽車就是一個大的汽車組裝工廠，它將從國外以及國內(nèi)各地運(yùn)輸來的汽車零配件，加工裝配到一起，本身并不生產(chǎn)汽車零配件。所以部品物流體系是豐田汽車維持正常生產(chǎn)的重要基礎(chǔ)，它們就像血管將血液源源不斷地輸送給身體的各大器官。部品物流又分為進(jìn)口品物流和國產(chǎn)品物流或者說是現(xiàn)調(diào)品物流。但是不管是進(jìn)口品物流系統(tǒng)還是現(xiàn)調(diào)品物流系統(tǒng)，它們都在整個體系中從始至終地貫徹豐田汽車的管理方法，尤其是JIT的管理思想更是成為豐田物流體系的核心思想。
1進(jìn)口品物流體系
在豐田汽車的生產(chǎn)中進(jìn)口品占有重要的位置，大概占到使用零部件的5成左右，而且大部分的進(jìn)口品都是重要的部品，例如發(fā)動機(jī)，變速箱等。進(jìn)口品的成本也是相對較高的，而且，對于進(jìn)口品為了減少運(yùn)輸費(fèi)用多半是通過海上運(yùn)輸，相對前置期較長，如果要達(dá)到JIT就需要對整體的物流體系進(jìn)行細(xì)致地規(guī)劃。
雖然豐田的最終理想是“零庫存”，但在實際的操作中，豐田的物流體系以JIT為核心思想，實現(xiàn)了最小庫存。豐田工廠內(nèi)部的進(jìn)口品在庫一般設(shè)定在2個小時，而進(jìn)口品倉庫的在庫也不會超過8小時，豐田對于所有的部品的使用量可以精確到每個小時，部分重要部品會精確到分鐘。所以精確地生產(chǎn)就要以精確的物流為基礎(chǔ)。進(jìn)口品一般會在工廠使用2小時在庫的同時供應(yīng)第3個小時使用的部品，同時由于進(jìn)口品倉庫的在庫量要嚴(yán)格控制在8小時以內(nèi)，每一批到港的貨物什么時候通關(guān)、什么時間人庫，以及每一個標(biāo)箱內(nèi)貨物的種類和數(shù)量，都是經(jīng)過計算的，甚至標(biāo)箱內(nèi)部貨物的使用時間也是經(jīng)過計算后確定下來的�？梢哉f整個物流的流程都是在生產(chǎn)的拉動下運(yùn)作的。前面也說到了進(jìn)口品運(yùn)輸時間長相對前置期長，要做到以上的這些除了精確的計算生產(chǎn)節(jié)拍外還需要一個可以將物流內(nèi)部的各個環(huán)節(jié)、物流體系與生產(chǎn)緊密連接的管理方法，這里就不得不提到“看板”方式的管理。
“看板”方式的管理就是由豐田提出并推廣使用的一種將前后工程緊密銜接的生產(chǎn)管理方法，以“看板”方式為基礎(chǔ)根據(jù)生產(chǎn)的情況制定出物流出貨計劃即訂單，使得物流流程與生產(chǎn)緊密地結(jié)合，物流節(jié)拍緊扣生產(chǎn)節(jié)拍，同時也提高了物流體系的應(yīng)激性，利用“看板”還可以反應(yīng)出物流體系的績效，方便及時調(diào)整、及早解決出現(xiàn)的問題。
“看板”上包含了豐田生產(chǎn)過程中幾乎所有的信息，包括部品信息:部品的名稱、品番、包裝箱內(nèi)的收容數(shù)、產(chǎn)地;物流信息:所屬倉庫、棚番、出貨時間、納人時間、工廠內(nèi)的位置;生產(chǎn)信息:使用工程、使用數(shù)。雖然生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)可能都會有自己的部品信息，但最終都會統(tǒng)一，在豐田的數(shù)據(jù)庫里會登陸所有部品的數(shù)據(jù)信息，除了上述“看板”上反應(yīng)的信息外還會包含各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)可能出現(xiàn)的自有的相關(guān)信息，這樣就真正地實現(xiàn)了信息的共有化、統(tǒng)一化。
2.現(xiàn)調(diào)品物流體系
隨著豐田部品的國產(chǎn)化進(jìn)程，現(xiàn)調(diào)品的數(shù)量逐漸增多，預(yù)計會達(dá)到6成甚至更多，這也就對現(xiàn)調(diào)品物流體系有了更高的要求。在現(xiàn)調(diào)品物流體系中，大部分的內(nèi)容與進(jìn)口品物流相同，同樣通過“看板”管理整個物流流程，以JIT為核心思想，以零在庫為最終的目標(biāo)。與進(jìn)口品物流不同的是，現(xiàn)調(diào)品物流體系中運(yùn)輸所占的比例和重要性要大得多。在豐田工廠的內(nèi)部或附近會設(shè)有進(jìn)口品倉庫，運(yùn)輸時間不會超過半小時。現(xiàn)調(diào)品廠家雖然都在中國本土，但是卻不是都集中在一起，遍布全國各地。運(yùn)輸流程的績效直接影響到豐田工廠的生產(chǎn)，同時對物流的成本產(chǎn)生巨大地影響。所以現(xiàn)調(diào)品的運(yùn)輸規(guī)劃就顯得尤為重要。
豐田汽車對于各個現(xiàn)調(diào)品生產(chǎn)廠家的位置做了全面的調(diào)查，對于位置相對集中的廠家采用牛奶運(yùn)送的運(yùn)輸方法，也就是MILK RUN，比如在廣州，豐田的零配件廠家有6-7家，豐田根據(jù)每個廠家生產(chǎn)部品的用量調(diào)配每次引取的數(shù)量，卡車在弓!取所有廠家的部品之后回到現(xiàn)調(diào)品倉庫對弓}取的部品進(jìn)行整理，再根據(jù)豐田的生產(chǎn)訂單運(yùn)送給豐田工廠。這樣一方面節(jié)省了運(yùn)輸成本，另一方面也相應(yīng)地減少部品的庫存成本。對于那些不集中的生產(chǎn)廠家。由于不能采用MILK RUN的運(yùn)輸方式，只能采取單獨(dú)運(yùn)輸，但是豐田通過計算部品的使用量以及在庫成本和運(yùn)輸成本，會權(quán)衡出一個平衡點，在這個點上運(yùn)輸成本和在庫成本會達(dá)到一個相對合理的平衡使得最終的物流成本最低。
在現(xiàn)調(diào)品物流系統(tǒng)中，可視化管理有著重要的地位。在中國現(xiàn)調(diào)品的運(yùn)輸使用的是公路運(yùn)輸，這種運(yùn)輸方式的應(yīng)激性相對于其他運(yùn)輸方式較高但是也會受到天氣、路況以及駕駛員等因素的影響。同時，由于不同的廠家使用不同的運(yùn)輸方式，前面也有提到，有的廠家直接將部品運(yùn)輸?shù)截S田工廠，有的則使用MILK RUN運(yùn)送部品，因為豐田的JIT管理理念，只在需要的時間、運(yùn)送需要的部品以及需要的量，運(yùn)送的情況以及引取部品的準(zhǔn)確性直接會影響到工廠的生產(chǎn)，可謂是一子錯滿盤皆輸。
為了應(yīng)對這些可能出現(xiàn)的問題，豐田將標(biāo)準(zhǔn)化、統(tǒng)一化管理以及可視化管理應(yīng)用到了現(xiàn)調(diào)品的物流體系中。在這里，我想著重談一下可視化管理的應(yīng)用。
首先，運(yùn)輸路線確定后，會根據(jù)納人的頻度確定每次運(yùn)輸?shù)臅r間，將路線、納人時間、頻度、引取工廠等信息明示化，即做成管理板，實際操作中這個管理板可以是實際的用白板做成的實體管理板，也可以是在系統(tǒng)中做成的電子管理板。通過這種管理板很容易地區(qū)分不同的運(yùn)輸路線，也能夠清楚地看出每次運(yùn)輸?shù)臅r間以及引取的工廠。
其次，對于那些遠(yuǎn)途運(yùn)輸，要在確定的時間內(nèi)將部品安全送達(dá)，隨時掌握運(yùn)輸車輛的行駛情況以及位置。要掌握這些情況，有人提議在車輛上加裝全球定位系統(tǒng)，但是這樣做成本巨大，實施起來有很大的難度�，F(xiàn)在大部分的物流公司都采取點對點匯報的形式，在每條運(yùn)輸線路上設(shè)定若干個匯報位置，運(yùn)輸車輛駛到這個位置時駕駛員會向車輛管理進(jìn)行無事通報，車輛管理也會根據(jù)事前設(shè)定的運(yùn)行計劃確定車輛到達(dá)匯報位置時是否在規(guī)定的時間范圍內(nèi)，如果超出規(guī)定時間范圍，那么駕駛員也會匯報相應(yīng)的原因。同時這種點對點的匯報形式也可以隨時掌握車輛行駛的安全情況。點對點的管理模式也同樣會將在管理板上明示，方便管理著掌握整個運(yùn)輸?shù)那闆r。
豐田對于運(yùn)輸流程還有一套細(xì)化的安全管理以及應(yīng)急預(yù)案，用以應(yīng)對突發(fā)事件。這里就不一一介紹了。
三、總結(jié)
豐田汽車的管理方式在它的物流體系中得到了最大的應(yīng)用，如果要細(xì)致地研究恐怕不是這短短幾千字可以寫得完的。在市場的激烈競爭中，成本優(yōu)勢無疑是制勝法門，而豐田汽車率先意識到物流體系的優(yōu)化是成本優(yōu)勢的基礎(chǔ)。豐田也與時俱進(jìn)地不斷改善自己的物流體系，并將豐田的生產(chǎn)方式與現(xiàn)在的管理系統(tǒng)有機(jī)地融合，使得豐田的物流管理在達(dá)到準(zhǔn)時化的同時也實現(xiàn)了電子管理，如豐田的“看板”，從2006年開始豐田就逐漸地淘汰了傳統(tǒng)的塑料看板，建立了強(qiáng)大的看板系統(tǒng)，與旗下公司一起引人了“e一看板”系統(tǒng)，進(jìn)一步地提高了整個物流體系的成本，這也必將成為豐田的又一競爭和發(fā)展的優(yōu)勢。
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